DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

В настоящее время появляются производители климатической техники, которые предоставляют гарантию на свою продукцию в течение пяти лет. Такой внушительный гарантийный срок призван убедить покупателя в высоком качестве товара. Ведь чем выше качество кондиционера, тем дольше он сохраняет свою работоспособность, то есть более надежен. Но чтобы заставить покупателя поверить в реальность этой цифры, производитель должен подтвердить ее безупречностью качества всей своей техники, выпускаемой на протяжении многих лет.

DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

Рисунок 1. Качество высокотемпературной пайки обеспечивают женщины

Статистика свидетельствует, что кондиционеры общепризнанного лидера климатической техники — корпорации DAIKIN, смело могли бы иметь и больший гарантийный срок (до 7-10 лет), но производитель не спешит давать пятилетнюю гарантию, ограничиваясь лишь тремя годами. В данной статье мы расскажем о стратегии «Zero-defect policy», которую разработала корпорация DAIKIN для обеспечения высокого качества предлагаемой продукции, на примере европейского завода в Бельгии.

Единая стратегия качества «Zero-defect policy»

Высокое качество кондиционера все производители традиционно достигают введением большого количества контрольных операций в процессе его изготовления. Повышая качество подобным образом, они одновременно увеличивают затраты на производство и длительность технологического процесса, а, следовательно, — себестоимость продукции. Именно поэтому им приходится идти на компромисс между качеством, ценой и конкурентоспособностью кондиционеров. Улучшение качества повышает конкурентоспособность, но при этом повышает и цену, которая снижает конкурентные преимущества оборудования.

Корпорация DAIKIN разработала стратегию бездефектной продукции («Zero-defect policy»), которая органично вытекает из триединой задачи производства DAIKIN — необходимая номенклатура товара должна быть в необходимом количестве и в нужное время. Согласно этой стратегии вся система достижения качества DAIKIN образно представляется единым «механизмом PPROF». Центральное колесо этого механизма, отражающее качество продукции, приводится в движение двадцатью мелкими «шестеренками», каждая из которых вносит определенный вклад в достижение максимальной степени качества.

Основные направления стратегии качества

В 2000 году введен международный стандарт ISO серии 9000:2000, в котором изложены восемь принципов управления качеством любой продукции:

Ориентация на потребителя;

Лидерство;

Вовлечение персонала;

Процессный подход;

Системный подход;

Непрерывное совершенствование;

Подход к принятию решений на основе фактов;

Взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Корпорация DAIKIN реализует все эти принципы, объединив некоторые из них и сформулировав три главные направления стратегии качества. Вот они:

Качественные комплектующие от надежных поставщиков;

Активное вовлечение производственного персонала в систему поддержки качества;

Система интегральной поддержки качества продукции.

Качественные комплектующие от надежных поставщиков

Практикой подтверждено, что закупка качественных комплектующих у постоянных поставщиков экономит значительные средства и сокращает длительность производственного цикла. Стирается грань между понятиями «собственные» и «покупные» комплектующие, в результате чего производитель с уверенностью берет на себя ответственность за качество продукции в целом. Кстати, DAIKIN является широко известным поставщиком комплектующих, поэтому достаточно хорошо ориентируется в этом направлении не только как потребитель.

DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

Рисунок 2. Эволюция системы обеспечения качества DAIKIN

Полное взаимопонимание с поставщиками позволяет корпорации вовлекать их в собственный непрерывный технологический процесс сборки отдельных моделей. Так, некоторые комплектующие, например для высокопроизводительных чиллеров, должны быть отгружены строго к назначенному времени, поэтому находятся в пути (как говорят рабочие — «едут») в то время, когда сборка модели в цеху завода DAIKIN идет полным ходом. Такая схема работы экономит не только средства и время (на перегрузки с машины на склад и со склада на рабочее место), но и площадь складских помещений, поскольку комплектующие поступают «с колес» в логистический центр, а затем на сборочный конвейер. В этом случае более важной проблемой становится синхронизация действий рабочих и технологического оборудования для организации сборки по сотовой схеме. Разумеется, уверенность в высоком качестве продукции поставщика должна быть стопроцентная.

DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

Рисунок 3. Конвейерная сборка наружных блоков DAIKIN класса Sky: а) схема последовательности сборки, б) общий вид участка

Активное вовлечение производственного персонала

Это направление обеспечения качества широко развито в Японии уже свыше 30 лет и заключается в том, что производитель выделяет время на «разбор полетов» самими рабочими. Для этого на каждом участке создается комната, напоминающая школьный класс. Еженедельно в течение 2-3 часов рабочие по собственной инициативе проводят заседания Кружка Контроля Качества. Они анализируют возникающие отклонения от производственной программы, выясняют причины задержек, предлагают средства возможного облегчения труда, ищут источники экономии электроэнергии и прочего. Такой самокритичный анализ способствует устранению неучтенных причин возможного снижения качества продукции в процессе ее изготовления. Эффективность работы этих Кружков полностью зависит от атмосферы в производственном коллективе. Именно поэтому специальная команда психоаналитиков постоянно работает над тем, чтобы «дух DAIKIN» способствовал появлению у рабочих не просто положительных эмоций, но и инициировал желание работать как можно лучше.

DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

Рисунок 4. Организация контрольных операций: герметичности холодильного контура

Очень интересно на этом заводе оценивается профессиональная способность рабочих. Руководство шутливо делит всех их на «бабочек» и «пауков». Первые из них знают все производственные операции в пределах своего конвейера, поэтому могут заменить любого рабочего на любом рабочем месте в любое время. Вторые «раскинули паутину» своего профессионализма буквально на все сборочное производство: и чиллеров, и кондиционеров класса Sky, и систем VRVII. «Бабочками» начинают называть рабочего обычно через 2-3 года плодотворного труда, а «пауками» — через 5-7 лет.

Еще один любопытный факт. Автоматизация операции пайки, обеспечивающей герметичность холодильного контура блока, позволяет в значительной степени стабилизировать параметры технологического режима и передать управление процессом женской половине персонала (рис.1). Впоследствии оказалось, что качество паяных соединений стало значительно лучше по сравнению с ее прежним чисто мужским исполнением.

Система интегральной поддержки качества продукции

Эта система является детищем корпорации и позволяет адаптировать стратегию выпуска бездефектной продукции под любой тип производства, даже если это самое современное и самое сложное в реализации гибкое производство (рис.2), когда номенклатура и количество выпускаемых изделий могут быть оперативно изменены в соответствии с индивидуальными запросами отдельных дистрибьюторов. В производственном процессе от DAIKIN заложено максимальное совмещение сборочных и контрольных операций по времени, поэтому на заводе одновременно реализованы индивидуальное производство (чиллеры любой производительности — по заказу), серийное производство (внутренние блоки класса Sky) и гибкое производство (наружные блоки класса Sky разной производительности). Параметры контроля готового оборудования после сборки учитывают все возможные режимы работы у потребителя. Расскажем об этом более подробно на примере гибкой конвейерной сборки наружных блоков класса Sky, схема которой представлена на рис.3а.

Все комплектующие, необходимые для сборки наружных блоков, поступают на сборочный участок в настраиваемой ящичной таре (Intelligent Pallet), позволяющей рабочему быстро найти нужный узел (рис.3б). Последовательность процесса задается с помощью цветных светодиодов, которые загораются у тех деталей и узлов, которые должны быть в данный момент установлены в наружный блок. Ход операций на каждом рабочем месте сопровождает технологический контроллер «хата», автоматически записывающий всю необходимую информацию в электронном виде о выполняемых действиях: шифры соединяемых узлов, табельный номер исполнителя, фактические значения параметров режима технологического процесса, время начала и конца операции и много других параметров. После завершения операции, вся эта информация поступает в центральную ЭВМ, и на следующей операции процедура сбора информации возобновляется. Их совокупность образует базу данных каждого конкретного наружного блока. По окончании сборки, осуществляется выходной контроль, и блоку присваивается серийный номер, с помощью которого в любой момент можно восстановить всю технологическую «историю» до мельчайших подробностей, в том числе и табельные номера исполнителей, например, в случае рекламации. Такую процедуру сбора информации можно увидеть на большинстве современных производств. Но в отличие от многих производителей, у DAIKIN вся информация собирается автоматически, без участия человека, что делает ее абсолютно объективной, исключая влияние человеческого фактора на этот процесс.

DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

Рисунок 5. Участок автоматической упаковки наружных блоков

За производительностью конвейера осуществляется строгий контроль, поскольку слишком быстрое выполнение операций приведет к чрезмерному утомлению рабочего и он начнет допускать ошибки, а запаздывание — к неоправданному удорожанию продукции. Нормо-контроллер задает такт движения конвейера в секундах, например 100 секунд (выбран тактовый принцип движения конвейера вместо непрерывного), и после выполнения своей операции, рабочий нажимает специальную кнопку. Когда эти кнопки нажмут все сборщики, конвейер переместится на один тактовый шаг и сборка продолжится. Если длительность выполнения операции одним или несколькими рабочими превысит 100 секунд, то на всем участке зазвучит мелодия (довольно приятная) и загорится световая индикация против тех рабочих мест, где операция еще не закончена. В случае частых задержек, такт увеличивают, а на очередном «разборе полетов» анализируют причины задержек и принимают меры по их устранению. Как результат — изменяется расположение комплектующих в ящичной таре или же, с помощью руководства предприятия, вносятся более существенные изменения в техпроцесс. Особо подчеркнем, что изменение такта конвейера не сказывается на качестве продукции. На страже стоит «хата»: по записываемым ею контрольным данным узел будет, при необходимости, отправляться на доработку, что отразится только на производительности конвейера.

В процессе изготовления блока контролируют наиболее важные для потребителя показатели качества кондиционера:

Герметичность холодильного контура, исключающую утечку хладагента;

Безопасность электроизоляции, предотвращающую опасность поражения током;

Энергоэффективность, обеспечивающую экономичность работы;

Основные параметры перед сдачей готового блока на склад (рис. 4).

Контроль герметичности холодильного контура осуществляется в три стадии:

Предварительная, на которой теплообменник проверяют сжатым воздухом под давлением 0,15 МПа (1,5 бар) еще до гибки;

Полностью готовый теплообменник (согнутый под профиль блока) помещают в специальную камеру и наполняют смесью хладагента с азотом под давлением 4 МПа (40 бар), при этом за 4 секунды оно не должно упасть больше, чем на 0,2 МПа;

На третьей, заключительной стадии весь фреоновый контур проверяют на молекулярном уровне в заправленном наружном блоке с помощью течеискателя (с чувствительностью не хуже 0,1 г./год), при этом утечка не должна превышать 1 г./год.

Каждый блок, не прошедший испытания на каком-либо этапе, отправляют на доработку, после чего испытывают вновь. Если же дефект неисправимый, то блок уничтожают. Перед окончательной заправкой систему очищают от газов и следов влаги, затем вакуумируют, снижая давление до 533 Па.

Электрические испытания полностью автоматизированы. Кондиционер должен полностью соответствовать европейским требованиям безопасности (Директива Совета Европы 1999/5/EC). Эти испытания также производятся в три приема:

Сначала подается постоянное напряжение 500 В и измеряется электросопротивление изоляции (оно должно быть больше 3 Мом);

Затем напряжение повышается до 1140 В и измеряется ток утечки между изоляцией проводов и «массой» (он должен быть меньше 5 мА);

Наконец, оценивается электромагнитная совместимость работающего наружного блока, который не должен в полосе контрольных частот влиять на работу других электрических приборов, а те, в свою очередь, на его работу.

Контроль энергоэффективности проводится на отдельном стенде и только при максимальной производительности прибора, как того требует Директива ЕС 2002/31/EC. Почти все оборудование DAIKIN сертифицировано EUROVENT, поэтому величины коэффициентов энергоэффективности, приводимые в паспортах на оборудование, полностью совпадают с публикуемыми в официальном справочнике «Directory of certified products» этой европейской организации.

Перед сдачей на склад, каждый наружный блок обязательно попадает на специальную «карусель», где в паре с внутренним блоком подвергается 8-ми минутному выходному контролю. Здесь измеряются следующие 10 параметров:

Температура хладагента на входе в испаритель;

Температура хладагента на выходе испарителя;

Давление хладагента на входе в испаритель;

Давление хладагента после испарителя;

Напор воздушного потока при разных скоростях вентилятора;

Наличие влаги в хладагенте (ее содержание не должно превышать 17 ppm — «промилле»);

Сила рабочего тока;

Рабочее напряжение;

Потребляемая электроэнергия;

Уровень звукового давления.

Если все значения находятся в допустимых пределах, то готовому блоку присваивается серийный номер, он упаковывается (рис.5) и отправляется на склад.

Приведенные выше примеры обеспечения качества продукции DAIKIN были рассмотрены лишь на примере одного завода, расположенного в г. Остенде (Бельгия). Аналогичные предприятия DAIKIN расположены в Японии, Таиланде и Чехии (завод запущен всего полгода назад). Многие из них представляют собой эталоны серийного и массового производства: операции процесса полностью автоматизированы, поэтому вмешаться в цикл изготовления продукции невозможно.